安全生产700万工时 报验合格率一次干好
fpso-6号船自总装建造以来，大船集团多次召开专题生产技术准备会，以民船建造理念为标准，列出施工单位红线计划，协调解决好前道工序生产转序施工，精细做好项目的安全、质量、成本控制等各项管理。
安全管理按照现场hse控制管理要求,结合项目施工实际与季节安全防范特点，编制项目安全管理检查计划，创建海工特色安全管理模式，实现安全动态管理。按照生产计划节点，对每项高危作业组织相关作业单位进行危险分析和评估，制定相应的防范措施和安全作业责任人，顺利完成了船体部分高压电缆耐压试验、货舱天棚吊板拆除及污油舱、生产水舱、燃油舱脚手架拆除作业的安全监控。
“我们编写了《项目安全工作计划》，与施工单位共同组织完成了《防触电及救助应急演练》；以及涂装应急逃生演练相关程序等；并与业主进行了劳保护具、电气设备、封闭管理（登船卡）及服务商登船作业的专项安全检查。”恩平fpso项目安全经理吴磊告诉记者。随着项目逐渐进入工作密集期，为进一步保证调试安全，项目组结合安全管理规定，对调试区域拉设警戒带、增加警示标识，对调试设备上锁、挂牌，落实调试责任人并派专人进行拉练巡检，实现安全生产700万工时。
fpso-6号船完成海试前，所有报验项目一次报验合格率达到95%以上。大船集团质量管理人员：“我们通过组建自动焊班组，大力推进自动焊技术实船应用，提前对可应用自动焊的区域进行标注，并对执行情况进行跟踪落实，取得了良好效果。”据统计，该船实际使用自动焊焊接焊缝占理论可用自动焊焊缝的九成以上，船体一次报验合格率达到一次干好。
作为海工项目，fpso-6探伤量相当于2艘30万吨级油轮的探伤量。为提升交验一次合格率，大船集团编制了《交验前确认单》，将交验前的环境和安全纳入其中，提升交验细节管理；在油水界面焊透区域自行增加背扣的内检项目，确保焊接质量。始终遵循“三定”原则，坚持关键过程、特殊过程“定人员、定设备、定工艺”，严格落实质量管理确认制，压载舱破损率完全满足pspc规范标准，赢得船东的交口赞誉。 |