年关将近，大船集团再次迎来生产节点密集期，即将面临“两船出坞，三船试航，两船交工”七大重要节点。为全力打好第四季度收官战，大船集团以计划管理为准则，以提高效率为根本，紧扣节点抓生产，确保船舶总组、出坞、试航三个阶段完整性实现较高水平，向全年生产目标冲刺。
在30万吨58号船和59号船施工中，大船集团把“严格做好质量把控，确保产品质量”作为施工主要原则，着重提高在建产品生产效率。为克服船体和舾装线生产带来的极大挑战，大船集团采取积极有效措施，合理协调人力资源，提高吊车合拢效率，为合拢辅助作业进行前期策划与准备。船体线精心组织施工，提高作业效率，为涂装工期赢得了宝贵时间。舾装线成功完成了坞内发电机负荷交验，实现主滑油清洗油串油，船坞内完整性得到大幅度提升。30万吨58号船主船体成型仅用时20天，创造了大船集团大型油轮从船体成型到漂浮出坞最短时间纪录。与此同时，同系列59号船艉半段成型出坞仅用时7天，生产效率高效。
在9250teu集装箱系列船施工中，大船集团围绕扫尾项目的重点环节，将扫尾项目细化落实到每个管理人员，做到“限时、保质”消除扫尾项目，为3号船交船和5号船试航奠定了坚实基础。面对htb钻井驳船重点施工环节，采取辅助生产作业提前策划、预演、执行等主要措施，提高在建项目生产效率。针对地中海8800teu集装箱项目，以提高总组完整性为工作重点，提高大吊车合拢效率，缩短出坞周期，保证出坞节点的实现。
此外，大船集团围绕在建产品特点，积极尝试推进焊接自动化建设工作，编制下发《典型分段总组合拢精度作业指导书》，明确分段平台上水平标高基准检测等要求，使集装箱船货舱水平控制不断提高，成功推进货舱内取消二次调节板。针对高效焊现场实施情况及现场无法实施高效焊的位置，工艺人员具体问题具体分析，形成高效焊实施档案，并提出及时整改措施，全面提升焊接自动化应用水平、焊接质量和工作效率。每周根据焊前报验计划，统计高效焊实际实施情况，高效焊比例由年初的45%提升到91%，实现了效率高、质量好、焊材省的良好效果。
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